在推进企业高质量发展的征程中，青岛开投集团捷能汽轮机公司以数字化为核心驱动力，深度融入工艺创新，全面开启降本增效新篇章。公司工艺部门牵头成立降本增效攻关小组，通过跨部门、全流程协同，搭建起覆盖工艺设计、生产制造、库存管理等环节的信息化体系，探索出一条数字化转型与成本优化并行的创新发展路径。

构建工艺工装数字化体系，从源头控成本

公司着力打造工艺工装数字化体系，筑牢降本增效根基。一方面，建立汽轮机产品成本核算基础数据库，完善基型产品数据，大幅提升报价精准度；另一方面，运用ERP系统实现设计数据与分厂上报数据的数字化比对，严格审核确保工时合理。同时，推进工装与工艺流程参数化、数字化设计，构建工装通用化设计体系。以隔板焊接胎具为例，实施数字化管理后，6套胎体直接节约成本7万元，充分展现出数字化在源头降本上的显著成效。

深化工艺创新与数字化融合，向技术要效益

公司将工艺创新与数字化深度融合，持续挖掘降本潜力。通过建立三维叶片开发数字化仿真编程体系，成功实现叶片自制加工，有效降低生产成本。目前，已构建汽轮机三维叶片数字化、参数化模块，完成18种叶片的自制开发。此外，创新改进叶片毛坯加工方式，将锻造改为圆柱料线切割，累计节约成本约32万元。针对第五代汽轮机动静叶片、整体转子等关键部件，工艺部门提前运用数字化仿真模型开展自制工艺研究。若选择外协加工，预估费用高达200万元，通过自主试制成功后，可降低制造成本约60万元，有力突破技术瓶颈与成本困局。

推动生产库存数据联动，全链条降成本

公司强化生产与库存数据联动管理，实现全链条成本优化。通过实施叶片库存数字化联动管理，改制库存转动环、汽缸水试闷板等工装，自去年以来已消化库存价值近15万元。在刀具消耗管理上，大力推动分厂采用国产刀具替代进口刀具，预计年度可节省成本约34万元，切实将数据价值转化为降本实效。

下一步，青岛开投集团捷能汽轮机公司将锚定数字化转型方向，重点推进钢板数字化采购、刀具数字化直采、枞树形刀具重新刃磨等工作。通过强化数字化赋能、深化部门协同、增强全员降本意识，持续推动降本增效工作向纵深发展，为企业高质量发展注入更强动能。